浙江玉环市：“无废双环”干切换湿切，小改进见大成效

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在今年6月9日台州市国家级“无废城市”建设启动会上，浙江双环传动机械股份有限公司(下称：双环传动)获得现场授牌，玉环市经信、生态环境等部门通过帮扶指导汽配行业开展“无废工厂”建设，为汽车零部件产业提供了崭新的“无废”思路。

数字工厂推动精密智控

作为省级“未来工厂”，双环传动自主研发一套企业级数字平台，上线面向制造企业车间执行层的MES、针对产品质量控制的QMS、执行仓库业务管理的WMS等业务和工业系统，从人员、资产、设备、财务、运营、生产、质量、仓储物流等环节全方位支撑工厂的运营。通过物联网平台确保基本流程、产品、设备、物料的互联互通，以生成实时决策所需的各项数据，提升机械齿轮的精密智控，生产效率较同行业提升近25%。同时发挥其优势，引导供应链上下游厂家开展源头减量，使用可循环周转箱替代木箱、纸箱，实现周转箱更换率达30%以上。

干切工艺带动减污降耗

传统的齿轮滚齿加工一直使用切削油，以起到润滑、冷却的作用，而废切削油作为危险废物，其中表面活性物、石油烃等成分会对周边的环境造成污染隐患。

坚持问题导向和结果导向，双环传动引入先进数控设备300多套，采用多轴数字控制及多轴联动自动干式切削，彻底抛弃传统的冷却液和切削油，加工过程中无切削油的飞溅和油雾的产生。床身的对称结构和护罩的防护结构，使排屑器能从床身中部迅速地将炙热的切屑排除，加工效率能提高到湿切加工的2-3倍，目前全公司干切工艺替代率已达60%。

工业革新引领协同增效

以工业革新为契机，双环传动融合“无废工厂”、“减污降碳协同增效”和“数字工厂”等先进理念，干切换湿切的工艺运用，一年可减少废切削油产生近300吨，减少了环境污染隐患风险。同时，不断提高产品锻打成材率，2022年目标提升成材率至少10%，预计全年可减少钢材消耗2万吨，节约用电800万千瓦时，实现碳减排量5600万吨。

数字工厂的运用也促进了固体废物源头减量，减少原辅料消耗约1000吨/年，减少废铁屑等一般工业固废产生量近200吨/年。另外还通过合理优化空压机余热去向，使多余的热能用以员工宿舍的热水供应，每年可节约电费近50万元，惠及员工1500人。

汽车零部件产业作为玉环的支柱产业，现有汽车零部件制造企业1700多家。双环传动作为全市汽车零部件产业的头部企业，“无废工厂”建设也为全市汽车零部件行业提振了信心。2022年汽车零部件产业中有13家企业拟参与到“无废工厂”建设中，充分发挥了“创建一个、带动一片、影响一批”的示范引领作用